近日，隨著制造業對精密五金配件需求的持續攀升，沖壓件變形、毛刺等質量問題成為不少企業生產環節的 “攔路虎”。這些看似微小的缺陷，不僅影響產品裝配精度，更可能導致設備運行故障，給下游企業帶來額外成本損耗。針對市場痛點，森美源憑借對生產流程的精細化管控，成功實現五金沖壓件不合格品 “零出廠”，為行業品質升級提供有力支撐。

　　作為深耕五金沖壓領域十余年的企業，森美源始終將產品質量視為發展生命線。針對客戶反饋集中的變形、毛刺問題，森美源于今年初啟動生產流程專項優化行動，從源頭到成品構建全鏈條質控體系。在原材料環節，森美源建立 “雙重檢測機制”：一方面與國內頂尖鋼材供應商簽訂戰略合作協議，要求每批次原材料附帶材質檢測報告;另一方面，原材料入庫前需通過森美源實驗室的拉伸強度、硬度等指標測試，杜絕因材質不達標導致的沖壓變形問題。

　　生產工藝環節的升級更是精準發力，先進設備配置成為品質保障的核心支撐。針對毛刺產生的核心誘因，森美源不僅投入百萬元引進高精度數控沖壓設備(定位精度達 ±0.01mm，較傳統設備提升 30% 以上)，更組建了強大的模切加工陣容 —— 配備臺灣進口和國產模切機共 25 臺，其中臺灣進口設備憑借更穩定的運行精度，可實現薄至 0.1mm 金屬薄片的精準模切，有效減少刃口磨損引發的毛刺;同時搭建4 條模切組合 QDC(快速換模)生產線，通過標準化模具切換流程，將換模時間從傳統 2 小時縮短至 15 分鐘，避免頻繁換模導致的設備調試偏差，從根本上降低工件變形概率。

　　此外，森美源技術團隊通過反復試驗，結合設備特性優化沖壓與模切參數：針對厚度超過 5mm 的不銹鋼件，采用 “分步沖壓 + 中間退火 + 精密模切” 組合工藝，平衡材料應力與加工精度;對薄壁五金件則啟用臺灣進口模切機的低速高壓力模式，確保切口平整無毛刺。車間同步實行 “工位自檢 + 巡檢 + 終檢” 三級質檢制度，每個工位配備放大倍數 20 倍的檢測放大鏡，巡檢人員每 2 小時抽取 10% 工件通過全自動影像測量儀進行全尺寸檢測，確保每一件產品都符合客戶圖紙要求。

　　“杜絕不合格品出廠，不僅是對客戶負責，更是企業長遠發展的根本。” 森美源負責人表示，未來將繼續加大技術研發和設備升級投入，進一步完善生產流程管控體系，為客戶提供更優質、更精密的五金沖壓產品，助力制造業高質量發展。